（中華化工網(wǎng)訊)  截至8月20日，大慶石化公司120萬噸/年乙烯改擴建工程的主體生產(chǎn)裝置之一的年產(chǎn)8萬噸順丁橡膠裝置已投運17天，累計生產(chǎn)正品膠1564噸。至此，大慶石化順丁橡膠產(chǎn)能已達(dá)16萬噸/年，成為國內(nèi)最大的順丁橡膠生產(chǎn)基地，其采用的改進(jìn)后的溶液聚合技術(shù)也頗具特色。

　　據(jù)了解，溶液聚合技術(shù)是大慶石化公司在鎳系溶液聚合技術(shù)的基礎(chǔ)上改造形成的自有技術(shù)，在催化劑組成、催化劑陳化、溶劑及溶劑回收上都優(yōu)于日本工藝。該技術(shù)以1,3-丁二烯為單體，以煉廠重整抽余油的60℃～90℃餾分為溶劑，以環(huán)烷鎳酸、三異丁基鋁、三氟化硼乙醚絡(luò)合物為催化劑進(jìn)行溶液聚合。生產(chǎn)過程主要由原料儲存、化學(xué)藥劑配制，連續(xù)聚合，凝聚，干燥、成型、溶劑及丁二烯回收等組成。

　　經(jīng)過多次技術(shù)改進(jìn)，目前大慶石化鎳系溶液聚合技術(shù)已形成了自己的技術(shù)特色，引起了國外同行的關(guān)注。在配制聚合單元上，增加了催化劑預(yù)混生產(chǎn)新工藝，改變了催化劑的陳化方式和進(jìn)料方式，提高了催化劑的利用效率、活性和穩(wěn)定性；在凝聚單元上，增加了熱泵系統(tǒng)和堿洗塔，以回收凝聚釜頂汽提氣熱能，降低蒸汽消耗，減少溶劑對后路系統(tǒng)的腐蝕。將凝聚方式由溢流式差壓操作改為泵送差壓式操作，有利于回收溶劑油，節(jié)能降耗。增設(shè)預(yù)凝聚設(shè)施，減少溶劑油和蒸汽消耗；在溶劑回收單元上，優(yōu)化了操作流程，并增加了氮氣回收系統(tǒng)，進(jìn)一步節(jié)省了能耗和物耗。此外還采用高效塔盤，提高了回收系統(tǒng)的處理能力和分離效率。

　　據(jù)記者了解，目前世界順丁橡膠裝置大部分采用溶液聚合法生產(chǎn)，采用的溶劑有抽余油、苯、甲苯、庚烷、正己烷、環(huán)己烷等，采用的催化劑有鈷、鈦、鋰、鎳和稀土釹系。我國順丁橡膠以抽余油為溶劑，環(huán)烷酸鎳、三氟化硼乙醚絡(luò)合物和三異丁基鋁為催化劑，后又實現(xiàn)了釹系稀土順丁橡膠的工業(yè)化生產(chǎn)。